平模挤压造粒机是整个工艺流程的前端核心。其工作原理基于强大的物理挤压力。发酵后的有机物料（含水量通常控制在20%-40%之间）进入造粒室后，被均匀分布的压轮碾压至平模表面。在压轮与模板的相对运动中，物料被强行挤入模板的模孔中。
由于模孔具有一定的长径比，物料在通过时受到巨大的压缩力，分子间产生范德华力与静电力，从而紧密团聚。当物料从模孔另一端挤出时，会被旋转的切刀切断，形成硬度高、密度大的圆柱状颗粒。这一过程属于干法造粒，无需添加粘结剂，也无需预先烘干原料，充分体现了有机肥加工设备节能降耗的特点。
虽然平模造粒机产出的颗粒强度高，但其柱状外观在高端肥料市场中略显不足。此时，配套的抛圆机便发挥了关键作用。平模挤压造粒机产出的柱状颗粒，通过输送设备直接进入抛圆机的进料口，进入整形阶段。
抛圆机的工作原理主要利用离心力与摩擦力。设备内部通常设有一级或多级抛圆筒，筒底由电机带动高速旋转。
1. 离心分散：当柱状颗粒进入高速旋转的抛圆盘时，受离心力作用被甩向筒体内壁。
2. 摩擦滚圆：在离心力与重力的双重作用下，颗粒在筒壁与底板之间进行高频次的滚动与摩擦。原本棱角分明的柱状颗粒，在剧烈的相对运动中，棱角被迅速磨平，颗粒内部结构进一步致密化。
3. 一次成球：经过设定的时间，柱状颗粒被滚成了表面光滑、圆整度极高的球状颗粒。
将平模挤压造粒机与抛圆机配套使用，实现了“1+1>2”的效果。这种有机肥设备组合打破了传统工艺中造粒与整形分离的弊端。平模机负责“成型”，保证颗粒的内在密度与强度；抛圆机负责“美化”，提升颗粒的商品性。
由于整个过程均为物理机械作用，物料在抛圆过程中水分仅轻微降低，无需额外的热能输入。成品颗粒粒度均匀、表面光洁、无返料，不仅便于后续的包装与运输，施用时也更符合现代化农业机械的播撒要求。
综上所述，平模挤压造粒机配套抛圆机的工作原理，实质上是一个从“挤压致密”到“离心整形”的物理过程。
