平模挤压造粒机的核心结构，就是一个水平放置的圆形模盘，上面布满了出料孔，模盘上方有两个或多个压轮。工作的时候，物料落在模盘中间，压轮一边自转一边绕着主轴公转，把物料从模盘的孔里挤压出去，掉下来就是成型的颗粒。整个过程中，压轮和模盘之间的间隙，直接决定了挤压力度的大小。间隙太大，物料压不实，颗粒就松散；间隙太小，摩擦力太大，机器负荷重，容易烧电机，还会加速模盘和压轮的磨损。

       间隙没调好，会出现哪些问题？

       首先是颗粒松散、成型率低。压出来的颗粒用手一捏就碎，碎粉特别多，筛分后返料一大堆。大概率是间隙太大了，压轮没把物料压实就从模孔里 "漏" 出去了，颗粒密度不够，自然就散。

       第二种是出料慢、产量上不去。明明设备型号不小，可一小时出不了多少料，模盘上还积着厚厚的一层料。这也是间隙太大的典型表现，压轮"咬"不住料，物料在模盘上打滑，就是不往孔里走。

       第三种是机器异响、电流过高、甚至闷车。开机后声音不对，电流蹭蹭往上涨，严重的直接憋停电机。这就是间隙调太小了，压轮和模盘硬摩擦，阻力太大，电机带不动。长期这样干，不光费电，模盘和压轮磨损也特别快。

       第四种是出料颗粒长短不一。有的颗粒很长，有的又特别短，甚至直接出粉料。这往往是压轮磨损不均匀，或者两个压轮间隙调得不一样，导致一边压得实一边压得松。

       正确调整方法：停机断电，确保安全。调间隙一定要在完全停机、断电的状态下操作。找到调节机构。一般在压轮架的主轴位置，有调节螺栓或者偏心套，用来改变压轮和模盘之间的距离。调整间隙大小。标准间隙一般在0.1到0.3毫米之间，差不多就是一张A4纸的厚度。新手可以用塞尺量，或者拿一张薄纸塞进去，拉动纸张有明显阻力但还能拉动，差不多就合适了。两个压轮都要调，而且要均匀。平模造粒机一般有两个压轮，两个都得调到一样的间隙，不能一个紧一个松。调完后用手盘车转一圈，看看有没有卡滞或者过松的地方。

       试机微调。调好后开机试生产，观察出料情况。如果颗粒还是松散，就再紧一点；如果电流太高、出料慢，就再松一点。反复微调两三次，找到出料**、电流**稳的那个点，就固定下来。新设备或者刚换了新模盘、新压轮的时候，间隙可以稍微调大一点点，因为新配件需要磨合，等磨合个几十小时后，再调到标准间隙，这样配件更耐用。